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Qu’est-ce qu’un logiciel de maintenance préventive ?

Un logiciel de maintenance préventive est un outil essentiel pour la gestion proactive des équipements et infrastructures. Il permet de planifier et d’exécuter des actions de maintenance préventive afin de réduire les pannes, prolonger la durée de vie des machines, maintenir leur performance et optimiser les opérations de maintenance. Ces solutions sont couramment utilisées dans les secteurs de la maintenance industrielle, du biomédical, et de nombreux autres domaines nécessitant un suivi régulier des équipements.

 

Les fonctionnalités clés d’un logiciel de maintenance préventive

 

1. Gestion des historiques de maintenance

La gestion des historiques de maintenance est une fonctionnalité clé pour assurer une traçabilité complète des interventions de maintenance. Elle permet de :

  • Suivre toutes les interventions effectuées sur les équipements.
  • Analyser les tendances de pannes grâce à un accès détaillé aux données historiques, facilitant la transition vers une maintenance prédictive.
  • Élaborer des plans de maintenance préventive basés sur l’historique, pour optimiser les périodes de maintenance et réduire la probabilité de défaillance et de risque.

Cette fonctionnalité garantit un meilleur suivi des équipements et améliore la sûreté de fonctionnement des moyens de production pour des ateliers opérationnels et productifs.

 

2. Suivi et analyse des données : génération de rapports et d’indicateurs (KPI)

Un logiciel de maintenance préventive propose des outils puissants pour la génération de rapports et la création d’indicateurs clés de performance (KPI). Ces fonctionnalités permettent de :

  • Mesurer l’efficacité des actions de maintenance préventive en suivant des métriques comme le temps moyen entre pannes (MTBF) ou le temps moyen de réparation (MTTR).
  • Identifier les équipements critiques grâce à des analyses de criticité et de fiabilité.
  • Évaluer les coûts de maintenance et leur impact sur le budget de maintenance global.
  • Automatiser les rapports périodiques pour les présenter aux équipes et à la direction, facilitant la prise de décisions stratégiques concernant les programmes de maintenance voir l’investissement dans de nouveaux matériels.

Grâce à ces indicateurs, les entreprises peuvent optimiser la gestion de leurs activités de maintenance et aligner leur politique de maintenance avec les objectifs opérationnels.

 

3. Intégration avec d’autres systèmes (ERP, IoT, capteurs)

La capacité d’un logiciel de maintenance préventive à s’intégrer avec des systèmes externes tels que les ERP (Enterprise Resource Planning), l’IoT (Internet des Objets), et les capteurs connectés est essentielle dans un environnement moderne. Cette fonctionnalité offre :

  • Une synchronisation des données en temps réel entre le logiciel et d’autres systèmes pour assurer une vue unifiée des opérations.
  • L’analyse des données issues des capteurs IoT (température, vibrations, thermographie) pour déclencher des interventions conditionnelles en fonction de l’état des équipements.
  • Une meilleure gestion des stocks de pièces détachées grâce à l’intégration avec les modules d’inventaire des ERP.
  • L’automatisation des notifications et alertes pour informer les équipes de maintenance lorsqu’une intervention est nécessaire.

Cette intégration améliore la maintenance prévisionnelle, réduit les temps d’immobilisation, et facilite l’organisation de la maintenance.

 

4. Planification des interventions de maintenance

Un logiciel de maintenance préventive facilite l’organisation des actions de maintenance en créant un planning de maintenance basé sur des fréquences périodiques ou des conditions spécifiques (ex. : vibrations, analyse thermique). Cela permet d’éviter les arrêts de production imprévus et de maintenir la disponibilité des équipements.

 

5. Gestion des équipements et des pièces de rechange

Avec une gestion centralisée des pièces détachées et des gammes de maintenance, ces outils assurent une traçabilité complète des interventions préventives et des remplacements nécessaires. Les techniciens de maintenance peuvent ainsi mieux anticiper les besoins et limiter les temps d’immobilisation.