Au sein des différents types de maintenance, certaines stratégies permettent de garantir le bon fonctionnement de vos équipements industriels, notamment la maintenance curative.
Rapide et efficace, cette approche offre de nombreux avantages aux entreprises. De plus, un logiciel de maintenance peut vous aider à gérer votre maintenance de manière optimale.
La maintenance curative désigne l’ensemble des interventions visant à réparer un équipement, partiellement ou dans sa totalité, après une panne ou un dysfonctionnement imprévu. Cette remise en état a pour but de rétablir la continuité des opérations de production.
Une maintenance curative autorise une intervention immédiate sur les machines et systèmes défaillants. Elle comporte plusieurs avantages, au niveau financier et opérationnel.
La maintenance curative est, à court terme, moins onéreuse que la maintenance préventive ou la maintenance prédictive, qui demandent plus de main-d’œuvre et de ressources.
Elle autorise une plus grande flexibilité dans la planification des interventions, puisqu’elle peut être effectuée aux moments les plus propices pour l’entreprise. Par exemple, quand l’équipement est hors service ou les équipes de techniciens disponibles.
En prenant en compte la fréquence des pannes et leur impact sur la production, la maintenance curative permet de se concentrer sur les équipements les plus fragiles et susceptibles de défaillances.
En enregistrant les pannes récurrentes et en analysant les schémas de défaillance, la maintenance curative permet d’évaluer la fiabilité des équipements. Elle indique quand les mettre à jour, ou les remplacer.
Chaque panne offre une opportunité d’apprentissage. En analysant les origines des défaillances, la maintenance curative permet d’anticiper les avaries à venir, dans un processus d’amélioration continue des équipements.
Il convient de garder à l’esprit que la maintenance curative, malgré ses avantages, peut comporter certains inconvénients comme des coûts et des temps d’immobilisation de production imprévus, ou encore des risques pour la sécurité des installations et du personnel. Ceci étant, ces désavantages peuvent être minimisés grâce à une planification de la maintenance curative.
La planification d’une maintenance curative, encore appelée maintenance corrective, implique un certain nombre d’étapes techniques et humaines permettant d’optimiser l’intervention.
La détection et l’identification de la nature de la panne représentent bien évidemment la première étape d’intervention de maintenance curative.
L’état d’urgence de la panne et son impact sur la production sont des facteurs à identifier rapidement afin de prioriser l’intervention et de déterminer sa durée.
Techniciens, pièces de rechange, outils, temps… Toutes les ressources doivent être identifiées et leur utilisation planifiée pour garantir le bon déroulement de la maintenance curative.
Chacune des actions de maintenance doit s’insérer dans un plan d’intervention hiérarchisé et détaillé.
Le temps nécessaire à la maintenance curative doit être déterminé en amont de l’intervention et donne lieu à un planning en conséquence.
Toutes les personnes concernées de près ou de loin par la maintenance curative doivent être prévenues. On leur communiquera ainsi le plan d’intervention et les délais prévus.
La mise en œuvre de la maintenance curative doit suivre le plan de maintenance établi. Chaque étape de l’intervention doit ainsi être appliquée d’après les indications préalablement fournies.
Suite à la maintenance curative, une étape de tests et de vérifications est nécessaire afin de s’assurer de la bonne résolution de la panne et du parfait fonctionnement de l’équipement.
Chaque étape de la maintenance doit être documentée avec précision afin d’établir un historique des pannes et réparations des équipements, utile pour des interventions futures.
Afin de limiter l’apparition de pannes futures, une évaluation doit être conduite suite à une maintenance curative pour analyser les causes de défaillance et identifier les éventuelles mesures préventives.
La gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est une méthode de gestion pilotée par un logiciel. Ce type de logiciel inclut la gestion de la maintenance corrective. En centralisant les informations sur les pannes et les réparations, il permet notamment d’optimiser la planification des interventions, facilitant ainsi l’attribution des ressources et la priorisation des tâches des techniciens.
Un logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur offre également des fonctionnalités de suivi en temps réel. Il permet de surveiller l’avancement des interventions et de prendre des mesures correctives rapidement en cas de retard ou de problème.
En fournissant un historique détaillé de toutes les informations, la GMAO facilite aussi l’analyse des tendances. Elle permet ainsi d’évaluer l’efficacité des actions déployées et de prendre des décisions éclairées.
Fort de toutes ces fonctionnalités, le logiciel de gestion de maintenance corrective se présente comme un outil décisif dans l’optimisation de la production d’une entreprise.
Maintenance curative et maintenance préventive sont toutes deux des procédés visant à maintenir un équipement fonctionnel. Cependant, ces approches se distinguent par leur dynamique, la première réagissant aux pannes, la seconde cherchant à les anticiper. Voici la principale différence entre maintenance curative et maintenance préventive.
L’objectif de la maintenance curative est de rétablir rapidement le bon fonctionnement d’un équipement, d’une machine ou d’un système après une panne ou un dysfonctionnement. Cette intervention d’urgence a également pour but de réduire les temps d’arrêt de production et de revenir rapidement à une continuité des opérations. On peut ainsi qualifier la maintenance curative de réactive.
L’objectif de la maintenance préventive, elle, est d’anticiper les pannes et les défaillances en effectuant des interventions planifiées afin de maintenir un équipement, une machine ou un système, en état de fonctionnement continu. Cette intervention programmée permet ainsi de prolonger la durée de vie des installations et d’éviter les temps d’arrêt de production non planifiés. On peut donc qualifier la maintenance préventive de proactive.
Une stratégie de maintenance, pour être efficace, doit être parfaitement adaptée à l’entreprise et à ses équipements. Choisir le meilleur type de maintenance demande une évaluation précise de divers facteurs, comme la nature des équipements, leur état, les objectifs de production et le budget alloué. On identifie ainsi 5 points à analyser pour déterminer quelle maintenance mettre en place.
L’équipement, son état de fonctionnement et son seuil de criticité sont parmi les premiers paramètres à analyser. L’examen de l’historique des pannes, entre autres, permet d’identifier les types de défaillances récurrentes. Autres aspects à considérer : l’impact de ces dysfonctionnements sur la production, la sécurité de l’installation, ainsi que les coûts.
Les normes et exigences légales sont à prendre en compte dans le choix du type de maintenance afin que les installations soient toujours conformes aux règles. L’environnement des machines et installations est lui aussi déterminant dans le choix de la maintenance.
L’expertise des opérateurs et leurs retours permettent de recueillir des informations précieuses issues de l’expérience de terrain. C’est pourquoi, il est judicieux d’impliquer le personnel dans la prise de décision quant aux opérations de maintenance. Responsables des finances, ingénieurs de maintenance et gestionnaires de production doivent être, eux et leurs remarques, inclus dans la réflexion. Le choix du type de maintenance est donc une prise de décision collaborative.
Chaque stratégie de maintenance implique des coûts différents, c’est pourquoi il convient de les anticiper, notamment du point de vue des éventuels investissements technologiques et formations dédiées. Le ROI est également à mesurer en amont en prenant en compte les dépenses, mais aussi les économies engendrées à court, moyen et long terme.
Après avoir choisi l’approche de maintenance la plus adaptée, vient la phase de test ciblée sur une portion de l’entreprise, une machine ou une installation précise. Les informations recueillies lors de cet essai permettront d’évaluer l’efficacité de la maintenance et d’opérer des ajustements si besoin.
La maintenance curative est une stratégie réactive, intervenant après une panne afin de rétablir rapidement la continuité des opérations de production. Ce type de maintenance autorise une intervention immédiate et flexible, mais comporte des inconvénients. L’utilisation d’un logiciel de gestion de maintenance corrective du type Divalto field service permet d’optimiser la planification des interventions, de réduire les temps d’arrêt et d’améliorer la performance globale des opérations : un investissement au ROI rapide 👍
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