La maintenance conditionnelle est un type de maintenance préventive. Sa spécificité ? Elle se base sur les informations collectées sur le terrain et se conforme ainsi à l’état de fonctionnement de l’équipement.
Nous développerons ici en quoi consiste cette stratégie de maintenance et quelle peut être son utilité pour votre entreprise.
Nous vous présenterons ensuite les différences entre la maintenance préventive conditionnelle et la maintenance préventive systématique.
La maintenance préventive conditionnelle est basée sur l’évaluation de l’état réel des équipements. C’est en fonction de leur intégrité que sont déterminées les interventions. La maintenance conditionnelle s’appuie donc sur le traitement de données et des indicateurs spécifiques relatifs à la performance et à l’état des machines (mesures de vibration, de température, de pression, analyses de lubrifiants, etc.) pour déclencher une intervention.
La maintenance préventive conditionnelle est une approche proactive qui vise à optimiser la performance des équipements et à minimiser les coûts et les interruptions liées aux pannes. Elle se caractérise par 3 aspects essentiels :
La maintenance préventive conditionnelle, même si elle sert principalement à optimiser la performance des équipements industriels, possède d’autres utilités.
Basée sur la surveillance continue l’état des machines et des équipements, cette approche préventive identifie les signes précurseurs de défaillances et intervient avant qu’une panne ne se produise.
Ce type de maintenance engage des interventions basées sur l’état réel des équipements, ce qui évite les pannes inattendues, minimise les interruptions imprévues et les arrêts de production coûteux.
La maintenance préventive conditionnelle ne suit pas un calendrier fixe et n’intervient que lorsque cela est nécessaire. Cet entretien préventif permet de réduire les dépenses inutiles et donc d’optimiser les coûts de maintenance.
La maintenance préventive conditionnelle augmente la durée de vie utile des installations de l’entreprise et maximise le retour sur investissement.
Avec la détection et la correction des problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques, la maintenance préventive conditionnelle contribue à améliorer la sécurité des opérations. Elle réduit ainsi les risques d’accidents liés à des défaillances d’équipement.
Cette stratégie de maintenance conserve les équipements à des niveaux de fonctionnement optimaux et améliore l’efficacité globale des opérations et de la production.
À l’aide des données précises sur l’état des équipements fournies par la maintenance préventive conditionnelle, les responsables de maintenance peuvent planifier les interventions. Ils choisissent ainsi les moments opportuns pour effectuer les réparations ou les remplacements nécessaires.
La maintenance préventive systématique repose sur des intervalles de temps ou des unités d’usage prédéterminés, sans tenir compte de l’état réel des installations. Cette approche est basée sur l’idée que les interventions de maintenance régulières permettent d’anticiper les pannes et d’augmenter la durée de vie des installations. Les activités de maintenance préventive systématique sont programmées à l’avance selon un planning fixe. Celui-ci est basé sur les recommandations des fabricants, l’expérience passée et les meilleures pratiques industrielles.
La maintenance préventive conditionnelle repose sur l’évaluation de l’état réel des équipements via des systèmes de surveillance. Les interventions sont donc déclenchées uniquement lorsque des indicateurs spécifiques montrent un besoin réel.
Elle nécessite des investissements dans des technologies de surveillance et d’analyse, ainsi qu’une expertise pour interpréter les données et prendre des décisions appropriées.
En termes d’application, la maintenance préventive conditionnelle est souvent utilisée pour des équipements où les pannes peuvent avoir des conséquences graves (sécurité, environnement) ou coûteuses (arrêt total de la production, dégâts).
La maintenance systématique est basée sur un calendrier fixe. Les tâches de maintenance sont donc définies à l’avance et suivent des routines standardisées, généralement basées sur les recommandations des fabricants et les meilleures pratiques industrielles.
Simple à mettre en œuvre, cette approche peut cependant entraîner des coûts supplémentaires en raison de la sur-maintenance et des interventions non nécessaires.
La maintenance systématique est couramment appliquée dans des contextes où la prévention régulière est suffisante pour éviter les pannes.
La maintenance préventive conditionnelle offre une approche proactive basée sur l’évaluation continue de l’état des équipements industriels, permettant des interventions ciblées et optimales. Un suivi, mais aussi une réactivité, qui peut être automatisé grâce à la gestion de la maintenance par ordinateur (GMAO) et le logiciel Divalto field service pour tout piloter d’une main de maître 👌
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