La maintenance prévisionnelle est l’un des différents types de maintenance qui peuvent être assurés par un logiciel de maintenance.
Nous analyserons en premier lieu ses avantages pour votre entreprise. Nous vous présenterons ensuite les différents processus de maintenance sur lesquels elle repose. Enfin, nous parcourrons ensemble les méthodes de contrôle.
La maintenance prévisionnelle, parfois aussi nommée maintenance prédictive, vise à prédire le moment optimal pour effectuer la maintenance d’un équipement ou d’une installation. Pour ce faire, la maintenance prévisionnelle se base sur des données et des indicateurs de performance recueillis en temps réel ou périodiquement.
La maintenance prévisionnelle offre de nombreux avantages aux entreprises.
Tout d’abord, la maintenance prévisionnelle évite les réparations d’urgence puisqu’elle planifie les interventions de manière proactive. Elle a donc l’avantage de réduire les coûts de maintenance.
La maintenance prévisionnelle minimise aussi les arrêts non planifiés, car elle détecte et corrige les éventuels dysfonctionnements avant qu’ils ne soient critiques.
Elle veille à maintenir le bon fonctionnement des équipements industriels et évite les pannes imprévues. Cela permet à l’entreprise d’optimiser la disponibilité opérationnelle de ses machines.
La maintenance prévisionnelle favorise également une utilisation plus efficace des ressources grâce à la planification des activités de maintenance de manière stratégique et à la maximisation de la productivité.
Enfin, elle identifie les signes de détérioration et prend des mesures préventives appropriées, ce qui permet de prolonger la durée de vie utile des équipements de l’entreprise.
La maintenance prévisionnelle repose sur différents processus et méthodes pour anticiper les défaillances et maintenir les équipements et les installations en état de fonctionnement optimal.
Ce processus se base sur la collecte et l’analyse de données des performances passées des équipements pour identifier les tendances, les modes de dysfonctionnement courants et les facteurs aggravants.
La surveillance de l’état des équipements fait appel à des capteurs ou des instruments de vérification pour suivre en temps réel les paramètres clés de fonctionnalités (vibrations, température, pression, etc.). Elle sert à détecter les signes précurseurs de défaillance et permet de prendre les mesures correctives qui s’imposent avant de parvenir à un seuil critique.
Les inspections visuelles et les contrôles périodiques sont effectués pour détecter les signes de détérioration, de dommages ou de défauts potentiels.
Les techniques de diagnostic assisté par ordinateur (DAO) utilisent des algorithmes et des modèles prédictifs pour analyser les données de surveillance et d’inspection, identifier les tendances anormales et recommander des actions correctives.
La maintenance conditionnelle consiste en des interventions de maintenance selon l’état de l’équipement, et ce d’après la surveillance et l’analyse des données récoltées.
Il est possible d’évaluer la durée de vie restante des équipements grâce à des techniques d’analyse. Les indications fournies par ces utilisant des modèles de dégradation permettent de planifier la maintenance en conséquence.
Les politiques de maintenance sont optimisées de façon à maximiser la disponibilité des équipements tout en minimisant les coûts et les interruptions de production. Cela repose sur l’analyse des données de performance, des coûts de maintenance et des objectifs opérationnels de l’entreprise.
La maintenance prévisionnelle repose sur plusieurs méthodes de contrôle pour anticiper et prévenir les pannes ou les défaillances des équipements et installations.
Dans le domaine de la maintenance prévisionnelle, ce sont les techniques de contrôle dites non destructives (CND) que l’on préconise. Ces dernières sont essentielles pour évaluer l’état des équipements et des structures sans compromettre leur intégrité.
Elles sont souvent utilisées de manière complémentaire pour fournir une évaluation complète de l’état d’un équipement ou d’une structure, ce qui permet de planifier la maintenance de manière proactive.
Les techniques de CND les plus utilisées pour la maintenance prévisionnelle sont les suivantes.
Cette technique consiste en l’utilisation d’ondes sonores à haute fréquence pour identifier les défauts internes. Il peut s’agir de fissures, de cavités ou d’inclusions dans les matériaux métalliques, composites, voire même les fluides.
Cette approche utilise des rayons X ou des rayons gamma, elle permet de détecter les défauts internes des matériaux, notamment les fissures, les inclusions et les porosités.
Cette technique détecte les variations de température sur la surface des équipements (points chauds, fuites de chaleur ou défauts de matériau).
Cette méthode détecte les imperfections des surfaces et les fluctuations d’épaisseur des matériaux conducteurs en mesurant les courants induits par un champ magnétique alternatif.
L’inspection visuelle reste une méthode importante pour détecter les défauts apparents tels que les fissures, les déformations et les dommages externes.
Cette technique aussi appelée ressuage, consiste à appliquer un colorant fluorescent sur la surface d’un matériau, puis à le rincer. Le colorant pénètre dans les fissures et les défauts superficiels, ce qui les rend visibles sous une lumière ultraviolette.
Stratégie de maintenance proactive, la maintenance prévisionnelle repose sur la prévision du moment optimal pour effectuer une intervention sur un équipement ou une installation. Les processus et méthodes qui la sous-tendent permettent d’anticiper les défaillances et de planifier les interventions de manière stratégique. Cette approche complexe et d’une haute technicité peut être simplifiée par l’utilisation de la gestion de maintenance par ordinateur (GMAO) et par des logiciels dédiés du type Divalto field service 👍
Vous souhaitez en savoir plus sur les autres types de maintenance ? Ces pages pourraient vous intéresser :
